AccueilLe compresseur à vis est également appelé compresseur volumétrique. Ce type de compresseur fonctionne avec une vis hélicoïdale. Cette pièce principale se compose de deux éléments qui tournent l’un vers l’autre :
Grâce à cette rotation, l’espace entre les deux éléments diminue et la compression s’effectue. Selon la longueur, le profil de la vis et la forme de l’orifice de refoulement, la pression est plus ou moins forte.
De par leur conception et leur technologie éprouvée, il garantit un niveau élevé de fiabilité et de rendement. Il représente aujourd’hui 90% du marché et est utilisé dans tous les secteurs industriels.
Le compresseur à palettes est constitué d’un stator cylindrique dans lequel tourne un rotor excentré. Ce rotor est muni de rainures radiales dans lesquelles coulissent des palettes, palettes qui sont plaquées contre la paroi du stator par la force centrifuge.
La capacité comprise entre deux palettes est variable. Devant la tubulure d’aspiration, le volume augmente : il y a donc aspiration de l’air. Cet air est ensuite emprisonné entre deux palettes et transporté vers le refoulement. Dans cette zone, le volume décroît et l’air comprimé s’échappe dans la tuyauterie de refoulement.
Fiable - Entraînement direct - Pas d'engrenage - Pas de courroie - Jusqu'à 100 000 heures de fonctionnement ou plus grâce à une conception d'ensemble simple - Excellente qualité d'air - Un air propre, sec et homogène dès la sortie, pour un nombre réduit de périphériques en aval.
Faible vitesse : la vitesse de fonctionnement de 1450 - 2850 tr/min permet de réduire les nuisances sonores et les contraintes, tout en prolongeant la durée de vie.
Pièces détachées communes, entretien rapide, peu coûteux et sans longues périodes d'arrêt.
Ce type de compresseur est adapté pour une utilisation dans des conditions extrêmes (Carrières, cimenterie….).
Le compresseur à piston fonctionne sur un principe très simple : En phase d’aspiration, l’air entre dans le cylindre puis en phase de refoulement, il est comprimé par réduction du volume. C’est ainsi que l’on obtient de l’air sous pression, stocké dans le réservoir sous le compresseur.
Une spirale en rotation et un carter spiralé fixe sont associés pour créer la chambre de compression. Le mouvement continu de la spirale en rotation déplace l'air atmosphérique de la prise d'air vers le centre, en comprimant l'air dans des zones toujours plus petites. L'air comprimé est dirigé vers le port de décharge central du compresseur, la pression de décharge est atteinte au cours des différents niveaux de compression, entraînant un cycle continu d'aspiration et de décharge.
L'air, qui arrive directement de la cuve, est encore chaud et surtout chargé d'humidité. Il doit être traité avant d'être envoyé dans le réseau d'air. Pour éliminer cette humidité, l'air est envoyé dans un échangeur thermique qui le refroidit en dessous du point de rosée (3°C) à l'aide d'un circuit rempli de liquide réfrigérant. Une fois l'air refroidi, la vapeur d'eau qu'il contient se condense. Cette eau est alors évacuée par une purge automatique, l'air séché est réchauffé en sortie de sécheur pour éviter la condensation dans le réseau. À la sortie du sécheur, l'air est complètement épuré de toute humidité pour être envoyé dans votre installation.
Le sécheur par adsorption permet d'atteindre un point de rosée négatif. Le débit d'air comprimé humide traverse une première colonne contenant du dessiccant qui permet de retirer la présence d’humidité contenue dans l’air comprimé. Au bout d’un certain temps, le dessiccant se sature en eau et perd de son efficacité. L’air est alors dirigé vers une seconde colonne contenant du dessiccant sec. Pendant que la seconde colonne traite l’air comprimé, la première est régénérée.
Par l'utilisation de deux colonnes d'adsorption (adsorbeurs) travaillant en parallèle et en alternance, l'unité délivre en continu de l'air comprimé sec à l'utilisateur. Une colonne d'adsorption est toujours disponible pour sécher l'air comprimé. La seconde colonne se régénère dans le même temps. Dans le cycle complet, le temps de phase de régénération est toujours plus court que le temps de phase d'adsorption de la colonne qui sèche l'air.
Les boîtiers de filtres sont conçus pour éliminer efficacement les particules solides, l'eau, les aérosols d'huile, les hydrocarbures, les odeurs et les vapeurs des systèmes d'air comprimé(1). Pour obtenir la qualité d'air comprimé souhaitée, un élément filtrant approprié (P, M, S, A) doit être installé dans le boîtier de filtre.
Les séparateurs de condensats permettent la dépollution des effluents issus des compresseurs. Les séparateurs de condensats préconisés par CMS garantissent un taux maximal de 10 mg par litre d’huile et acceptent autant les lubrifiants minéraux que de synthèse. Les teneurs en hydrocarbures sont limitées de 10 à 20 mg/litre en fonction des industries (loi sur l’eau du 03/01/1992). Nous pouvons étudier et proposer d'autres systèmes permettant de descendre sous les 10 mg.
Étant donné que l’air aspiré contient l’humidité de l’air ambiant, du condensat se forme toujours lors de la compression de l’air comprimé dans le compresseur. Les impuretés déjà contenues dans l’air ambiant, comme par exemple les particules de poussières et d’impuretés ou les aérosols, se retrouvent sous forme très concentrée dans le condensat. De même, du condensat apparaît à nouveau au cours de la phase suivante du traitement de l’air comprimé (filtration et séchage). Avec la technologie des condensats, ce résidu chargé de substances nuisibles et polluantes est évacué et traité étant donné qu’il ne doit pas être rejeté dans la canalisation.
Les réservoirs d'air sont un élément important d’une installation d'air comprimé qui permettent de compenser les hauts et les bas de la demande d'air, minimisant ainsi les impulsions des compresseurs à pistons et protégeant votre compresseur d’air rotatif des cycles de charge/décharge ou de démarrage/arrêts trop fréquents.
Les purgeurs de condensats évacuent les condensats engendrés dans les séparateurs centrifuges, les réservoirs d'air comprimé, les sécheurs frigorifiques et les filtres. Ils sont donc indispensables pour le traitement efficace de l’air comprimé et une alimentation pneumatique fiable.
Sa fonction est destinée à distribuer l'air comprimé aux différents points d'utilisation. Son dimensionnement et sa conception sont primordiaux afin d’éviter les pertes de charge et par conséquent des surcoûts financiers.
AES vous propose des solutions de production d’azote clé en main vous garantissant une pureté allant jusqu’à 99.9 %. Les systèmes d'azote fonctionnent selon la technologie de séparation du mélange d'air à l'aide des substances adsorbantes de dernière génération, ce qui permet de produire l'azote de grande pureté. Les systèmes d'azote sont fabriqués sur mesure selon les spécifications du Client.
